Il 18 novembre 2010, presso l’Ambasciata d’Italia a Città del Messico, si è tenuta la seconda edizione del Premio Italia-México, organizzato dalla Cámara de Comercio Italiana en México.
A Enrico Buzzi, consigliere di Corporación Moctezuma, è stato riconosciuto il Premio d’Onore per aver, da oltre un ventennio, favorito i rapporti commerciali tra Italia e Messico attraverso lo sviluppo del settore cemento nel Paese.
La consegna è stata effettuata dall’Ambasciatore Italiano in Messico, Roberto Spinelli e da Marco Cannizzo, Presidente della Cámara de Comercio Italiana, durante una conferenza stampa a cui è seguita una serata di gala.
In Messico, Buzzi Unicem a partire dagli anni ’90 ha contribuito con ingenti investimenti e con progetti di crescita organica allo sviluppo del settore cementiero, attraverso la joint venture Corporación Moctezuma, controllata congiuntamente insieme al gruppo spagnolo Cementos Molins.
Corporación Moctezuma è oggi presente sul mercato messicano con 3 stabilimenti tra i più moderni al mondo, aventi complessivamente una capacità produttiva di circa 6 milioni di tonnellate metriche. Essi sono ubicati nei municipi di Tepetzingo (Morelos), Cerritos (San Luis Potosí) ed Apazapan (Veracruz), quest’ultimo inaugurato sabato 27 novembre 2010, alla presenza di Fidel Herrera, Governatore dello Stato.

Rassegna stampa dell’evento:
CNN Expansion
El Economista
El Universal
Imagen Radio

Comunicato stampa congiunto Ambasciata d’Italia – Cámara de Comercio Italiana

Negli anni 2009 e 2010 presso la cementeria di Nowiny (Polonia) sono stati installati 2  bruciatori di nuova generazione. I nuovi bruciatori permettono un migliore controllo del processo di cottura del clinker e un maggiore e miglior uso di combustibili alternativi.
Insieme all’installazione del nuovo bruciatore sono stati anche sostituiti i ventilatori dell'aria primaria, per la regolazione della forma della fiamma, con delle soffianti a lobi rotanti aventi una maggiore capacità.
La messa in funzione del bruciatore e delle soffianti d’aria primaria nel forno n. 2 è  avvenuta tra agosto e settembre 2009. Un'operazione identica è stata eseguita sul forno n. 1 durante la fermata invernale, avvalendosi delle esperienze maturate sull'altro impianto di cottura. La cementeria di Nowiny utilizza da molti anni pneumatici e fluff come combustibili non convenzionali, introdotti all'ingresso del forno o nel bruciatore principale. L’aumento della percentuale di combustibile alternativo permette una notevole riduzione dei costi per la cottura del clinker e protegge l’ambiente in quanto le alte temperature, insieme alla reattività alcalina del calcare, riducono le emissioni di zolfo e dei suoi composti, nonostante l'utilizzo di scarti di plastica e carta.

Il cantiere della metropolitana di Colonia, in corrispondenza della stazione di Heumarkt, è stato messo in sicurezza grazie alla realizzazione di una soletta intermedia in Dyckerhoff Liquidur (SVB = selbstverdichtender Beton / calcestruzzo autocompattante), in grado di resistere alla pressione della falda acquifera.
Dyckerhoff Liquidur (SVB) è dal 2001 il primo calcestruzzo autocompattante omologato in Germania, sia per le normali applicazioni che per la realizzazione di strutture in cemento armato precompresso nel settore del calcestruzzo preconfezionato.

La realizzazione della soletta intermedia ha richiesto la fornitura di 342 carichi di calcestruzzo, consegnati con 21 betoniere e 4 autopompe, mentre per la miscela del calcestruzzo sono state impiegate oltre 4.500 tonnellate di pietrisco fine e grossolano, assieme a più di 1.700 tonnellate di cemento e additivi.
Per il cantiere della stazione di Heumarkt sono stati forniti 3.000 metri cubi di Dyckerhoff Liquidur (SVB), provenienti dagli impianti di Porz, Pulheim e Wesseling-Berzdorf. La miscela, appositamente modificata, è stata in grado di soddisfare con precisione estrema i requisiti richiesti.

Dal 1974 la sezione del VDZ (Associazione del cemento in Germania) che si occupa della sicurezza del lavoro organizza ogni anno un concorso inerente a questo tema, nel quale vengono premiati gli stabilimenti che registrano il numero più basso di infortuni. Lo scopo del concorso è stimolare i dipendenti delle cementerie a lavorare in modo più consapevole.
Per l’anno 2009, il VDZ ha selezionato sette cementerie tra le quali lo stabilimento "Fortuna" a Geseke (Nord Reno-Westfalia).
È già l’undicesima volta che lo stabilimento di Geseke registra "quota zero" incidenti sul lavoro negli ultimi venti anni. Come riconoscimento per questo eccellente risultato, il VDZ ha consegnato al responsabile della produzione dello stabilimento, Theodor Grosse-Frie, la targa d’oro 2009, che verrà donata ai dipendenti in occasione della prossima riunione aziendale.

Buzzi Unicem USA ha recentemente annunciato che l’Environmental Protection Agency (EPA) e il Dipartimento dell’Energia (DOE) degli Stati Uniti hanno assegnato a quattro delle sue cementerie il premio ENERGY STAR® per la loro eccellente performance energetica. Trattasi  degli impianti di Cape Girardeau e Selma in Missouri, di Maryneal in Texas e di Chattanooga in Tennessee.

L'anno scorso, gli stabilimenti hanno utilizzato l’indicatore di performance energetica per cementerie dell’EPA, il cosiddetto EPI. L'indicatore è un parametro esterno che consente agli stabilimenti di valutare la propria efficienza nell’utilizzo dell’energia rispetto ad impianti analoghi, a livello nazionale. Sono eleggibili per il riconoscimento ENERGY STAR gli stabilimenti che ottengono un EPI uguale o superiore a 75 su una scala da 1 a 100 e che ottemperano da almeno tre anni a numerose altre normative ambientali.

Buzzi Unicem USA e Amazon Environmental, Inc., la principale azienda nazionale impegnata nel recupero delle vernici al lattice, hanno stretto un'alleanza che ha portato alla realizzazione di un impianto di riciclaggio presso la nostra cementeria di Pryor, OK. Dall'inaugurazione nel gennaio 2008 ad oggi l'impianto installato da Amazon Environmental ha trasformato quasi 6.150.000 litri di vernice residua, ormai inutilizzabile, in 10.000 tonnellate di PLP (Processed Latex Pigment), da impiegare nella produzione di cemento.

Il PLP è un materiale assai più ecologico di molti altri costituenti presenti nel cemento, poiché non deriva da materie prime estraibili in natura. L'ossido di calcio, principale molecola di cui è composto il cemento, si trova nella polvere di calce, un materiale di scarto generato proprio a Pryor e di difficile manipolazione per l'elevata polverosità. Il problema è stato risolto da Amazon Environmental con l'aggiunta degli scarti di vernice e la conseguente creazione del PLP. Per consistenza, il prodotto finale ricorda la terra ed è facile da maneggiare. Il PLP è vantaggioso per tutti poiché la vernice e la polvere di calce non finiscono nelle discariche a beneficio dell'ambiente, si creano nuovi posti di lavoro a supporto dell'economia locale e si ottiene una materia prima che consente di ottimizzare il costo del cemento.

Il primo anno di attività si è concluso con un bilancio estremamente positivo per Amazon Environmental e Buzzi Unicem USA, che hanno dovuto ampliare la struttura per il trattamento del PLP. A tal fine Amazon Environmental ha recentemente costruito un secondo edificio, riservato allo stoccaggio del PLP e della polvere di calce utilizzata nel processo.

Dyckerhoff contribuisce in maniera determinante alla costruzione del nuovo aeroporto internazionale di Berlino Brandeburgo (BBI).
Ogni giorno, due treni carichi di cemento - per un totale di circa 3.000 tonnellate - partono dallo stabilimento di Deuna in Turingia per raggiungere gli impianti di calcestruzzo della ditta BeckeBau, consociata dell'impresa costruttrice Strabag, presso il cantiere. Il tragitto è di 300 km. La fornitura del cemento al cantiere avviene attraverso un binario utilizzato anche per il trasporto di altri materiali inerti, nonché per approvvigionare di kerosene il vecchio aeroporto di Schönefeld.
Lo stabilimento di Deuna è riuscito ad aggiudicarsi questo appalto grazie alla maturata esperienza nella movimentazione del cemento su rotaia (oltre 15 anni).

Circa 500.000 tonnellate di cemento saranno consegnate prima della fine dell’opera, di cui oltre la metà è stata consegnata nel 2009. I prodotti Dyckerhoff sono impiegati nella realizzazione delle strutture sia in superficie che nel sottosuolo: per il nuovo terminal si utilizza per esempio il Dyckerhoff HOZ Doppel LH/NA (CEM III/A 42,5 N a basso contenuto di alcali), mentre le piste saranno realizzate con il  Dyckerhoff PZ Doppel sd (CEM I 42,5 N per pavimentazioni stradali).
L'aeroporto BBI è uno dei progetti in corso più grandi d'Europa nell'ambito delle infrastrutture del traffico. I lavori hanno avuto inizio il 5 settembre 2006, mentre l'entrata in servizio è prevista per la fine di ottobre 2011. Questa nuova struttura sostituirà gli altri aeroporti di Berlino, ormai operanti ai limiti delle proprie capacità.

Presso gli uffici di via Parodi, in Casale Monferrato, sono state recentemente installate delle nuove lame frangisole. L'obiettivo è quello di contrastare l’aumento della temperatura nei locali vetrati, una sorta di effetto serra creato dal passaggio delle radiazioni solari.
Schermare facciate trasparenti, aperture e finestre offre due vantaggi: il benessere del personale, evitando riflessi ed eccessivi aumenti termici, e la riduzione dei consumi energetici, con un notevole risparmio sul costo di condizionamento degli ambienti nei momenti più caldi.
Per decidere la migliore schermatura di un fabbricato è necessario analizzare l'impatto sole-aria. In ogni stagione cerchiamo la maggiore quantità di luce naturale possibile; le radiazioni solari, invece, vengono sfruttate per massimizzare l'uso di energia termica gratuita in inverno. Le lame utilizzate come sistema di ombreggiatura sporgente costituiscono un elemento funzionale e decorativo dell’edificio, offrendo una notevole durata nel tempo e permettendo di escludere o di attenuare la luce del sole nelle ore critiche.
Il progetto per l'installazione delle lame è stato elaborato partendo dalla posizione geografica del fabbricato. Esso è frutto di uno studio termo-statico basato sui diagrammi solari riferiti alla latitudine della nostra città, seguendo la normativa italiana sui carichi di neve e vento.

Dal 2009 tutte le cementerie operanti in Germania adottano un sistema per la gestione della sicurezza sul lavoro e della tutela ambientale conforme ai requisiti del marchio di qualità “Sicher mit System” (Sicurezza con Metodo) e della norma DIN EN ISO 14001.
Il sistema per la gestione della sicurezza sul lavoro è uno strumento che integra la tutela della salute e della sicurezza sul posto di lavoro nella cultura aziendale. La certificazione ha dato l’avvio a un processo di miglioramento continuo, che permette di individuare ed eliminare i punti deboli, portando ad un'ulteriore diminuzione degli infortuni.

Il sistema per la gestione della tutela ambientale è uno strumento che contribuisce all'organizzazione e al mantenimento di un sistema aziendale attivo, con cui assicurare il minimo impatto ambientale degli impianti. Un esempio è rappresentato dalla riduzione delle emissioni di CO2 nonché dei consumi di combustibili o energia elettrica.

Siamo convinti che l’introduzione del sistema per la gestione della sicurezza sul lavoro e della tutela ambientale ridurrà l’impatto delle nostre attività sull’ambiente e il numero degli incidenti sul lavoro, con indiscutibili vantaggi per la salute dei nostri dipendenti.

E' stato presentato oggi, in occasione dell'Assemblea degli Azionisti, il Bilancio di Sostenibilità 2009.
Il report presenta le performance sociali, ambientali ed economiche relative alle attività del gruppo durante il 2009.
Come nelle passate edizioni, il Bilancio di Sostenibilità 2009 aderisce alle linee guida del GRI (Global Reporting Initiative) ed ottiene, anche quest’anno, il raggiungimento del massimo livello di applicazione A+.

Il raggiungimento del livello A+ conferma l’impegno dell’azienda nel voler limitare gli impatti ambientali ed il rafforzamento del rapporto e della collaborazione con le comunità locali.
Il Bilancio di Sostenibilità viene stampato in due lingue: italiano e inglese.

La ricostruzione del bacino superiore dell'impianto idroelettrico di Taum Sauk è uno dei progetti più importanti di questo tipo nel Nord America. Situato 180 Km a Sud-Ovest di St. Louis nel Missouri, ha una potenza di 450 megawatt.
Il bacino, originariamente realizzato in pietrame, nel 2005 ha subito un cedimento, con la conseguente fuoriuscita di oltre 3,7 miliardi di litri d’acqua e la formazione di un’onda di circa sei metri lungo il fianco della Proffit Mountain.

Buzzi Unicem USA ha ottenuto il contratto per la fornitura di cemento per l’intero progetto. Il ripristino, iniziato nella seconda metà del 2007, ha richiesto l'impiego di circa 2.300.000 m3 di calcestruzzo RCC (Roller-Compacted Concrete - calcestruzzo compattato con rullo).

La scelta e l’uso dell'RCC, così come l’esperienza e la collaborazione di tutte le parti coinvolte, hanno permesso di restituire il bacino idrico alla più grande azienda produttrice di energia elettrica del Missouri, in tempi rapidi e con un effettivo risparmio rispetto all’impiego di metodi più convenzionali. L’entrata in funzione dell’impianto Ameren UE di Taum Sauk è prevista per questa estate.

L’impiego delle cosiddette rampe per pesci è molto diffuso nei fiumi di tutto il mondo. Una rampa di risalita per pesci è un’opera idraulica artificiale, realizzata all’interno di corsi d’acqua, allo scopo di consentire ai pesci di superare, durante le migrazioni, gli ostacoli creati dall’uomo.

ZAPA beton ha fornito il calcestruzzo per la costruzione di una rampa lungo la diga Hutský del fiume ceco Sazava, un affluente della Moldava. Il calcestruzzo preconfezionato è stato consegnato dall'impianto di Rícany. La scelta ha privilegiato il tipo C25/30 XC4, addizionato con fluidificante e ulteriormente trattato con il ritardante VZ1 dell’azienda Sika.

L’impianto di calcestruzzo preconfezionato di Rícany risale al 2003 e, come gli altri edifici dell’azienda, presenta un'immagine estremamente singolare. L'unità produttiva è in possesso della certificazione ISO 9001:2009 per la produzione, il trasporto e la fornitura di calcestruzzo preconfezionato e miscele di malta per opere in muratura.
La realizzazione della rampa di risalita per i pesci rappresenta un primo passo verso la tutela delle specie ittiche e delle loro migrazioni.

L’intera comunità di Pryor, OK è stata coinvolta in una raccolta di pneumatici usati che ha avuto luogo presso la nostra cementeria. I cittadini hanno consegnato 1708 pneumatici, che saranno utilizzati come combustibile per i forni. Il peso complessivo delle gomme conferite è stato di circa 21 ton ed il numero raccolto rappresenta per Pryor un nuovo record, dato che è stato superato il precedente primato di 1586 pneumatici, raccolti nel 2006.

Anche questa volta ai volontari della cementeria si sono uniti i cadetti della Thunderbird Youth Academy. Un plotone di ragazzi entusiasti ha aiutato a scaricare i pneumatici che venivano consegnati, li ha impilati per poterli contare e infine li ha caricati sui rimorchi.
La Thunderbird Youth Academy (TYA) è coinvolta in un progetto nazionale sostenuto dalla National Guard e sovvenzionato dallo Stato dell’Oklahoma. L’obiettivo primario della TYA è quello di intervenire in aiuto dei giovani a rischio e dei ragazzi/e in età compresa tra i 16 e i 18 anni, che abbandonano gli studi superiori. La TYA fornisce loro la possibilità di riprendere in mano le redini della propria vita ponendosi come fine un miglioramento del rendimento scolastico, un accrescimento della propria autostima e l’insegnamento di competenze che nella vita saranno indispensabili per ottenere un posto di lavoro adeguato e per gestire un solido ambiente familiare.

Il forno 2 dello stabilimento di Robilante (CN) è stato riavviato nello scorso mese di ottobre, dopo aver completato alcune importanti modifiche alla torre di pre-riscaldamento. Il progetto, realizzato nel triennio 2006-2009, aveva i seguenti obiettivi:
a) aumentare la potenzialità del forno attraverso la riduzione delle perdita di carico nel circuito gas
b) incrementare l’uso di combustibili derivati da rifiuti con il contemporaneo miglioramento del tempo di ritenzione dei gas nel pre-calcinatore e con una significativa riduzione del CO al camino.
Per ottenere questi risultati, l’intervento ha riguardato:
- il rimpiazzo e/o la modifica di tutti i cicloni della torre, dal 1° al 4° stadio; e
- la sostituzione completa del pre-calcinatore con l’aumento di volume dello stesso.
Grazie a questa modifica la produzione del forno è passata da 1.800 ton/giorno a 2.200 ton/giorno. Oltre all’intervento sulla torre si è provveduto a trasformare l’elettrofiltro del forno in filtro a maniche.
L’ultimo step dell’ammodernamento, in fase di esecuzione, prevede la costruzione di una nuova ciminiera in calcestruzzo, diametro di 3,6 m e altezza 60 m, che sarà completata entro la primavera di quest’anno.

Il cammino iniziato oltre 10 anni fa con lo stabilimento di Vernasca (PC), teso a sviluppare i moderni sistemi della gestione integrata ambiente e sicurezza, ha raggiunto un'altra tappa significativa.
Lo scorso 18 dicembre, ICMQ ha rilasciato alle cementerie di Augusta (SR) e Siniscola (NU) la certificazione del sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro in conformità alla norma BS OHSAS 18001:2007. Questo risultato è stato raggiunto soprattutto grazie all'impegno e alla totale collaborazione di tutto il personale Buzzi Unicem, che ha proseguito l'ottimo lavoro iniziato nel 2005 con la certificazione UNI EN ISO 14001:2004. Oltre al personale Buzzi Unicem la certificazione ha coinvolto pure le ditte esterne operanti presso gli stabilimenti, che hanno condiviso le scelte aziendali per migliorare i già elevati standard di sicurezza dell’ambiente produttivo.

Considerato l'attuale contesto economico, il risultato raggiunto testimonia la rilevanza che la salute e la sicurezza hanno nella politica aziendale. Il percorso intrapreso proseguirà sicuramente verso nuovi obiettivi, senza dimenticare che mantenere i risultati ottenuti richiederà ancora maggior impegno di quello profuso fino ad ora.